Hochleistungsanlage zur Sterilabfüllung
- only available in german language -Eine neue Anlage zur Sterilabfüllung kombiniert Reinigen, Sterilisieren, Füllen und Verschließen, Kontrollieren und stückzahlgenaues Magazinieren. Für hohe Flexibilität bei der Abfüllung sorgt ein zweites Dosiersystem und ein integriertes Track-Trace-System schafft Sicherheit und ermöglicht die Verfolgung der Vials über die gesamte Produktionskette.
"Hightech pur" stellt die neue Anlage zur Sterilabfüllung der Bausch+Ströbel Maschinenfabrik dar, die jetzt kurz vor der Auslieferung steht. Mit einer Leistung von bis zu 36000 St./h werden die Arbeitsgänge Reinigen, Sterilisieren, Füllen und Verschließen, Kontrollieren und stückzahlgenaues Magazinieren bewerkstelligt. Entsprechend dieser hohen Ausbringungsleistung ist die gesamte Anlage auch von der räumlichen Größe her entsprechend dimensioniert. Mit einem Platzbedarf von ca. 400 qm nimmt sie einen großen Teil des neuen Montagetrakts in Anspruch.
Abgefüllt werden von dem Kunden überwiegend aufwändig z. T. biotechnologisch hergestellte, teure Produkte wie Hormonpräparate und in der Krebstherapie eingesetzte Medikamente.
Ausgelegt auf die Verarbeitung von vier unterschiedlichen Objektgrößen - 3, 5, 10 und 20 ml - kommt die Anlage im Füllbereich mit nur einem Format für die Objekthalterung aus, was bei einem Formatwechsel eine erhebliche Zeiteinsparung bringt.
Den ersten Arbeitsschritt in der Produktionslinie stellt die Nassreinigung der Vials dar. Die Aufgabe der Vials erfolgt massenweise über ein Zuführband, dem zwei Auspackvorrichtungen für die Objektpakete in einem separaten Raum vorgeschaltet sind. Damit gelangen die Objekte in den Reinigungsbereich. Mit einem Spül- Sprühsystem werden die Vials intensiv innen und außen mit verschiedenen Medien während des kontinuierlichen Durchlaufs an sechs Stationen gereinigt.
Pharmagerechte Sterilisierung
Die gereinigten Objekte werden von der Reinigungsmaschine direkt auf das Transportband des Sterilisiertunnels übergeleitet. Die Stauschalteinrichtung am Tunneleingang garantiert dabei den störungsfreien Eintransport sowie die Synchronisation mit der vor- und nachgeschalteten Maschine. Während des Durchlaufs durch die Tunnelröhre erfolgt der Sterilisier- und Depyrogenisierprozess. Dabei passieren die Vials drei Zonen, in denen die Objekte angewärmt, sterilisiert und für die Verarbeitung im nachfolgenden Sterilbereich verarbeitungsgerecht abgekühlt werden. Ein LF-optimierter Drehteller am Tunnelauslauf dient als Puffer zwischen Sterilisiertunnel und Füll- und Verschließmaschine, gleichzeitig bildet der Drehteller die Zuführung in das Individualtransportsystem bzw. den Einlaufbereich der Füll- und Verschließmaschine.
Zwei Dosierverfahren - optimale Bedingungen für unterschiedliche Produkte
Die Füll- und Verschließmaschine arbeitet zwölfstellig, kontinuierlich und ist mit zwei Dosierstationen ausgestattet. So kann der Dosiervorgang mit zwölf ventillosen Drehkolbenpumpen oder alternativ über ein zwölfstellig arbeitendes Zeit-Druck-Dosiersystem bewerkstelligt werden. Damit hat der Kunde die Wahlmöglichkeit, das jeweils optimale Dosierverfahren für unterschiedliche Produkte einzusetzen. Vorzugsweise wird bei Biotechnologieprodukten mit langen Molekülketten das besonders produktschonende Zeit-Druck-Dosierverfahren eingesetzt. Bei Produkten mit der Präferenz auf höchste Dosiergenauigkeit kann die Dosierung über ventillose Drehkolbenpumpen erfolgen. Das Zeit-Druck-Dosiersystem ist doppelt vorhanden. Somit kann während der laufenden Produktion mit dem Zeit-Druck-Dosiersystem I das zweite Zeit-Druck-Dosiersystem gereinigt, sterilisiert und für nachfolgende Produktionen vorbereitet werden. Dies garantiert die effiziente Belegung der Produktionsanlage, auch bei der Verarbeitung kleiner und unterschiedlicher Chargen.
Sterile Produktionsbedingungen auch nach Chargen- oder Produktwechsel
Bei Chargen- oder Produktwechsel können über das eingebaute CIP-SIP-System (Cleaning in place - Sterilizing in place) sämtliche produktführenden Teile ohne Aus- und Wiedereinbau gereinigt und sterilisiert werden. Dazu werden die Dosiernadeln automatisch in den CIP-SIP Nadelbehälter eingefahren, alle weiteren zur Reinigung und Sterilisierung erforderlichen Positionen in den Dosiersystemen werden nach Abruf programmgesteuert angefahren, überwacht und dokumentiert.
Produktionskontrolle per IPC
Über die Inprozesskontrolle (IPC) erfolgt die permanente Überprüfung der Dosiermenge. Dabei ermitteln zwei elektronisch gesteuerte Präzisionswaagen durch Tarawiegung - vor der Dosierung - und Bruttowiegung - nach dem Dosiervorgang - die effektive Füllmenge. Dazu wird aus der laufenden Produktion programmgesteuert ein Objekt entnommen und nach der Ermittlung des Taragewichts wieder in das Transportsystem eingeschleust und gefüllt. Unmittelbar nach der Dosierung erfolgt auf die gleiche Weise die Bruttogewichtsermittlung desselben Vials. Das aus diesem System ermittelte Nettogewicht bildet die Grundlage für die elektronische Dosiermengensteuerung, die bei Bedarf mit der automatischen Korrektur zum Sollwert reagiert. Über sämtliche, mit der Inprozesskontrolle überprüften Objekte wird eine Dokumentation mit statistischer Auswertung erstellt. Das System arbeitet in dieser Anlage mit einer vierprozentigen Prüfquote ohne Leistungseinbuße der Produktion von 600 Vials pro Minute.
Partikelarm kontinuierlich verschließen
Der Weitertransport zur Bördelmaschine erfolgt in Vakuum-Transporträdern, in denen die Objekte einzeln gehalten werden. In der Bördelmaschine schleppen die Vials aus dem Zuführkanal die Bördelkappen an der Übernahmestelle ab, der nachfolgende Bördelvorgang erfolgt kontinuierlich während des Durchtransports. Dabei werden die Objekte sicher gehalten und rotierend durchtransportiert, bei kontinuierlicher Kontrolle der Bördeldruckhöhe.
Druck- und Inspektionsmaschine für lückenlose Kontrolle
Ein weiteres Transportelement im Individualtransportsystem bildet die Transportkette, in der die Objekte zur Druck- und Inspektionsmaschine befördert werden. Die Bedruckung der "Flip-Off-Kappe" kann sowohl seitlich als auch oben erfolgen und somit jedes einzelne Objekt individuell gekennzeichnet werden. Anschließend wird die Verschließqualität und die Verschlussbedruckung per Kamerasystem geprüft.
Der Individualtransport bei jedem Arbeitsschritt und im gesamten Transportweg ab Einlauf Füll- und Verschließmaschine ermöglicht so die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Vials einer Produktion (Track and Trace).
Den letzten Arbeitsschritt der Produktionslinie stellt die Magazinierung der verarbeiteten Vials dar. Entsprechend der Ausbringungsleistung im Füll- und Verschließbereich ist die Anlage mit zwei Magaziniereinheiten ausgerüstet. Für die massenweise Entnahme der Objekte werden diese in Magazine ausgeschoben. Ein Kamerasystem überwacht dabei die stückzahlgenaue, geordnete Befüllung. Die Magazine dienen anschließend als Aufgabemedium für weitere Arbeitsschritte im Sekundärverpackungsbereich (Prüfung, Etikettierung, Kartonverpackung etc).
Eine komfortable Anlagensteuerung bewirkt die stationsweise Zuordnung, so dass in der Magazinierheit I alle Objekte gesammelt werden, die an ungeraden Dosierpositionen gefüllt wurden. Objekte aus geraden Dosierpositionen werden in die Magaziniereinheit II transportiert.
Isolator - Garant für Sterilität beim Füll- und Verschließprozess
Durch den Einsatz eines Reinraumisolators, der die Sterilzone im Füll- und Verschließbereich einhaust, wird die Sterilität des abzufüllenden Produkts in diesem Bereich absolut gewährleistet. Die Einbringung von Verbrauchsmaterial wie z. B. Stopfen erfolgt über sterilitätserhaltende Schleusen (Alpha-Beta-Ports). Hilfsmittel wie Werkzeuge, Petrischalen etc. werden über eine Materialtransportschleuse gesondert in den Isolator eingebracht. Das System zeichnet sich durch einfaches Handling und extrem kurze Sterilisierzeiten aus. Handschuheingriffe erlauben manuelle Zugriffe im Sterilbereich, ohne dabei die Sterilität zu beeinträchtigen.
Der Isolator, welcher wie eine Überdruck-Schutzhaube auf der Fülllinie installiert wird, schützt das Produkt während dem vollautomatischen Abfüllprozess kompromisslos von allen äußeren Faktoren, sowie Personen, welche im Produktionsraum arbeiten.
Der "maßgeschneiderte" Isolator wird nach aktuellen GMP-Regeln und den spezifischen Bedürfnissen des Kunden gebaut und auf die Fülllinie aufgesetzt. So werden während dem Engineering eines Isolatorenprojektes alle bedienungs- und produktionstechnischen Faktoren genau abgeklärt, definiert und entsprechend umgesetzt. Um möglichst allen Punkten Rechnung zu tragen, wurde sogar ein 1 : 1 Modell, ein so genanntes "Mock-Up", im Vorfeld aufgebaut, um diese möglichst authentisch zu testen. Denn es muss sichergestellt werden, dass sämtliche manuellen Eingriffe, welche im geschlossenen Isolator vorgesehen sind, auch durchgeführt und mit den Handschuheingriffen bedient werden können.
Der Isolator wird direkt mit dem vollautomatischen Sterilisiertunnel, in welchem die Vials getrocknet, sterilisiert, depyrogenisiert werden, verbunden. Eine automatische Stopfenaufbereitungsanlage versorgt den Isolator, bzw. die Fülllinie mit sterilen Stopfen. Danach werden die Vials durch ein "Mouse-Hole" zur Verschließmaschine befördert, welche sich im angedockten RABS befindet.
Um eine möglichst grosse Flexibilität und lange Produktionszeiten zu erreichen, wurde der Isolator zusätzlich mit einer schnellen H2O2 Schleuse ausgerüstet. Diese gewährleistet, dass während dem Füllprozess diverse, nicht autoklavierbare Materialien steril in den Isolator ein- und ausgeschleust werden können.
Die gesamte Anlage - vom Reinigungs- über Sterilisierungs-, Füll- und Verschließ- sowie den Magazinierungsprozess - verfügt neben der oben bereits erwähnten IPC (Inprozesskontrolle) eine Vielzahl weiterer Prüfstationen, die den pharmagerechten, sicheren Betrieb während des Produktionsablaufs steuern und überwachen. Über ein komfortables Betriebsdokumentationssystem sind sämtliche Produktionsdaten einschließlich aller Fehlermeldungen und Bedienerzugriffe lückenlos speicher- und dokumentierbar.
Die Bedienung der einzelnen Maschinen sowie der gesamten Anlage erfolgt menügeführt an grafikorientierten Bedienterminals. Sämtliche Produktionsparameter, und -daten, Bedienungshinweise und Fehlermeldungen sind am Touchscreendisplay abrufbar und werden im Klartext angezeigt.
